Aprovechando el marco de la exclusiva presentación internacional del Arai Tour-X5 2024 (sustituto del Tour-X4) en Japón, la última generación de su modelo trail-multiuso (esta saga adventure tiene 25 años a sus espaldas), Motorbike Magazine visitó todas las fábricas Arai en Tokyo, desde los míticos cuarteles generales de Saitama-Omiya (allí se encuentra el departamento I+D) vigentes desde 1937, hasta la factoría de Shinto, pasando por las sedes de los distritos de Amanuma (control de calidad), Minamidai (pintura) y Katayanagi (ensamblaje y empaquetado).
- En policarbonato HPTT que ofrece una estructura segura para...
- EPS de densidad múltiple * para una absorción de impactos...
- Cierre de correa de barbilla rápido y eficiente
- Pantalla de policarbonato 3D incolora
- Pantalla tratada anti-rayaduras y anti-UVA
- Casco de moto de grado profesional: Cumple con la...
- Materiales de calidad: Revestimiento aerodinámico en ABS,...
- Sistema doble pantalla: Sistema rápido para intercambiar la...
- Sistema de ventilación: Ventilaciones de entrada y salida...
- Cómodo forro: Interior totalmente extraíble y lavable para...
- Tapicería interior desmontable y lavable a mano
- Visor desmontable sin necesidad de utilizar herramientas
- Bolsa portacascos incluida en el precio
Cerca de la fábrica original también hay un moderno edificio de oficinas. Excepto la factoría de Shinto, la única que unifica todos los procesos, el resto del trabajo de elaboración de un casco está diversificado en distintos emplazamientos.
Presenciar en directo todo el camino de gestación de un casco Arai impresiona: para fabricar un casco de cero se necesitan unas 18 horas, dependiendo del modelo. Todos los materiales empleados son «Made in Japan» y, teniendo en cuenta que cada paso lo realiza un equipo de trabajadores especializados en esa área concreta, podemos simplificarlo a 22 etapas clave.
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Visita a la fábrica de ARAI HELMETS en Japón
Descubre la historia y proceso de fabricación de los cascos Arai, una empresa familiar comprometida con la calidad y la seguridad.
Arai es una marca de cascos reconocida en el mundo de las motos. Con 400 empleados, Arai se enorgullece de su historia y principios. Sus cascos son reconocidos por su calidad, diseño y compromiso con la seguridad.
El icónico diseño y logotipo de Arai
Arai es conocido por su diseño de cascos y logotipo inolvidables. Su estética distintiva es reconocible al instante y ha sido un sello distintivo de la marca a lo largo de los años. Desde su fundación, Arai ha demostrado su compromiso con la innovación y la creatividad en el diseño.
El diseño único de Arai no se trata solo de estética, sino que también le brinda a sus productos una personalidad distintiva. Cada casco diseñado por Arai tiene su propio estilo y carácter, ofreciendo a los usuarios una experiencia visual única. Los cascos no solo son funcionales y seguros, sino que también son una declaración de estilo y personalidad.
Lo que diferencia a Arai de otras marcas es su resistencia a ser absorbida por las corporaciones más grandes. A lo largo de los años, la empresa se ha mantenido fiel a sus principios originales de independencia y compromiso con la calidad. A pesar de las tentadoras ofertas y oportunidades, Arai ha rechazado la posibilidad de ser absorbida por corporaciones más grandes, ya que esto podría comprometer su identidad y filosofía.
Arai tiene una base de fans leales y apasionados que valoran el diseño único y la independencia de la marca. Estos seguidores se sienten conectados con la personalidad de Arai y aprecian su autenticidad y originalidad. La empresa ha mantenido una relación estrecha con su comunidad y ha construido una reputación sólida en la industria de los cascos.
La sede de Arai en Saitama, Tokio
La sede de Arai es uno de los edificios más antiguos entre los cinco complejos que opera. Ubicada en Saitama, Tokio, la sede refleja la historia y la tradición de la empresa. Arai se enorgullece de su sede y la considera un símbolo de su compromiso con la calidad.
El edificio de la sede de Arai en Saitama, Tokio, es una muestra impresionante de la duradera presencia y el éxito de la empresa en la industria. Con una arquitectura que combina elementos tradicionales y modernos, este edificio se destaca entre sus contemporáneos, atrayendo miradas y admiración de propios y extraños.
La historia de Arai se entrelaza con la de la ciudad de Saitama, y su sede no es solo un edificio, sino un testigo vivo de los logros y avances de la empresa a lo largo de los años. Cada rincón y cada detalle arquitectónico reflejan la dedicación y el cuidado que Arai ha puesto en la construcción y el mantenimiento de su sede.
Al ingresar a la sede de Arai, los visitantes son recibidos por un majestuoso vestíbulo, donde se exhiben los reconocimientos y premios que la empresa ha obtenido a lo largo de su trayectoria. Este espacio es una muestra tangible del compromiso de Arai con la calidad y la excelencia en cada uno de sus productos y servicios.
Las oficinas de la sede se distribuyen en varios pisos, con amplias áreas de trabajo diseñadas para fomentar la colaboración y la creatividad entre los empleados. Los espacios están equipados con la última tecnología y cuentan con una iluminación cuidadosamente diseñada para brindar un ambiente de trabajo óptimo.
Además de las áreas de trabajo, la sede de Arai también alberga salas de reuniones y salones de conferencias, donde se llevan a cabo importantes eventos y encuentros con clientes y socios comerciales. Estos espacios permiten a Arai demostrar su liderazgo en la industria y establecer relaciones sólidas con sus colaboradores.
La sede de Arai no solo es un lugar de trabajo, sino también un símbolo tangible del compromiso de la empresa con la calidad y la excelencia. Cada detalle, desde la elección de materiales hasta la disposición de los espacios, ha sido cuidadosamente planeado para reflejar los valores y la visión de Arai.
El proceso de fabricación de los cascos Arai
La fabricación de los cascos Arai, reconocidos por su calidad y estilo, es un proceso detallado que requiere tiempo, habilidad y dedicación. Cada casco Arai lleva aproximadamente 18 horas en ser producido, dependiendo del modelo elegido. Durante este tiempo, se realizan diversas etapas clave para garantizar un producto final excepcional.
Uno de los aspectos destacados de la fabricación de los cascos Arai es la procedencia de sus materiales. Todos los materiales utilizados en la producción son fabricados en Japón, conocido por su excelencia en la calidad de sus productos. Esto garantiza que cada componente del casco cumpla con los más altos estándares de calidad y durabilidad.
El proceso de fabricación consta de 22 etapas clave, cada una de las cuales es realizada por equipos especializados en su área. Estos equipos trabajan en armonía para asegurar la precisión y calidad en cada etapa del proceso. Desde el corte y moldeado inicial hasta el acabado final, cada paso es realizado con destreza y atención al detalle.
A continuación, se detallan algunas de las etapas clave en el proceso de fabricación de los cascos Arai:
- Preparación de los moldes: Se crea un molde en base al diseño del casco, asegurando la forma y tamaño exactos
- Corte de los materiales: Se corta cuidadosamente cada componente del casco, utilizando maquinaria especializada
- Ensamblaje de las partes: Las piezas cortadas se ensamblan meticulosamente para formar el armazón del casco
- Inyección de resina: Se inyecta resina en el armazón, proporcionando resistencia y protección
- Pulido y acabado: El casco se pule y se realiza el acabado final para lograr un brillo y aspecto impecables
Estas son solo algunas de las etapas clave en el proceso de fabricación de los cascos Arai. Cada una de ellas es esencial para garantizar la calidad, seguridad y estilo que caracteriza a estos cascos. El resultado final es un casco que cumple con los más altos estándares y que brinda una protección confiable en cada viaje.
La creación de la carcasa externa
La carcasa externa es una parte fundamental en la fabricación de muchos productos, desde dispositivos electrónicos hasta equipos industriales. Este componente no solo proporciona protección y soporte estructural, sino que también puede ser una parte estética del producto final. En este artículo, analizaremos cómo se produce la carcasa externa y los materiales utilizados en su creación.
Proceso patentado de fabricación
El proceso de fabricación de la carcasa externa es un procedimiento patentado que garantiza la calidad y resistencia del producto final. Este proceso implica el uso de tecnologías avanzadas y equipos especializados para lograr resultados superiores.
Uno de los aspectos clave de este proceso es la utilización de diversas fibras de alta resistencia. Estas fibras se seleccionan cuidadosamente para garantizar una combinación ideal de fuerza y durabilidad. Algunos ejemplos de fibras comunes utilizadas en la fabricación de la carcasa externa incluyen fibra de carbono, fibra de vidrio y aramida.
Cuidadosa colocación de las fibras
Una vez que se han seleccionado las fibras adecuadas, se inicia el proceso de creación de la carcasa externa. Este proceso requiere una cuidadosa colocación de las fibras en un molde de acero en forma de cabeza.
La colocación precisa de las fibras es esencial para garantizar una distribución uniforme de las propiedades mecánicas del producto final. Esto se logra mediante técnicas especializadas, como la laminación manual o el uso de robots de colocación de fibras.
Después de colocar las fibras en el molde, se aplica presión y temperatura para asegurar una unión adecuada entre las fibras y el material de la carcasa. Este proceso puede involucrar el uso de prensas hidráulicas o máquinas de moldeo por inyección, dependiendo del tipo de diseño y material utilizado.
Una vez que el proceso de curado se completa, se retira la carcasa externa del molde y se realizan los acabados finales, como el lijado y el pulido. Estos procedimientos aseguran que la carcasa tenga una apariencia impecable y esté lista para su uso en el producto final.
El uso de la superfibra Ray
La superfibra Ray utilizada en la carcasa es seis veces más cara que la fibra de vidrio convencional. Esto se debe a que la superfibra Ray es un material de alta calidad y rendimiento que ofrece una resistencia excepcional y durabilidad. Aunque pueda parecer costosa, su eficacia y longevidad la convierten en una inversión valiosa.
Además de ser más cara, la superfibra Ray también es un 35% más resistente que la fibra de vidrio convencional. Esto significa que proporciona una mayor protección en caso de impacto, lo que es especialmente importante en aplicaciones donde se requiere una alta resistencia, como en cascos de motocicleta o en construcciones industriales.
La resina utilizada en la carcasa también es patentada y ha evolucionado a lo largo de los años. Esta resina especial mejora aún más las propiedades de la superfibra Ray, proporcionando una mayor adhesión y una mayor resistencia a los productos químicos y a la abrasión. Además, su proceso de fabricación patentado garantiza una distribución uniforme de la resina, lo que contribuye a la resistencia y durabilidad del producto final.
La importancia del EPS foam
El EPS foam, o poliestireno expandido, es un componente crucial en la fabricación de cascos de protección. Su diseño y funcionalidad están diseñados para garantizar la máxima seguridad y absorción de impactos en caso de accidente o colisión.
Fabricación en una sola pieza
El EPS foam interno utilizado en los cascos de protección está hecho de poliestireno expandido y se fabrica en una sola pieza. Esta técnica de fabricación permite producir cascos livianos y duraderos, sin costuras ni uniones que puedan comprometer su integridad estructural.
Absorción óptima de impactos
El EPS foam se puede encontrar en diferentes densidades en diferentes áreas del casco. Esta variedad de densidades garantiza una absorción óptima de impactos en todas las áreas del casco, protegiendo así eficazmente la cabeza y el cerebro del usuario. Cuando ocurre un impacto, el EPS foam se comprime con el objetivo de absorber y dispersar la energía generada, evitando que se transmita directamente a la cabeza.
Resistencia a impactos desde varios ángulos
En el diseño de los cascos de protección, como los fabricados por Arai, se tiene en cuenta que los impactos pueden ocurrir desde diferentes ángulos y direcciones. Es por eso que el EPS foam se diseña para resistir impactos desde varios ángulos, no solo los ángulos fijos utilizados en las pruebas de homologación.
Esta característica asegura una protección eficiente, incluso en situaciones de impacto menos comunes o inesperadas, proporcionando una mayor seguridad al usuario.
El proceso de acabado y control de calidad
Después de fabricar la carcasa y el EPS foam, es de vital importancia llevar a cabo un riguroso proceso de acabado y control de calidad en la producción de los cascos. Este proceso garantiza que los cascos cumplan con los estándares de seguridad y satisfagan las necesidades de los usuarios.
Una de las etapas clave en el proceso de acabado es la eliminación del exceso de fibra en la parte inferior de la carcasa. Para llevar a cabo esta tarea, se utiliza un avanzado proceso de corte láser que permite un corte preciso y uniforme. Este procedimiento es crucial para asegurar la resistencia y durabilidad de los cascos.
Otra área que requiere especial atención durante el acabado es la zona de visión. Para los cascos integrales, se emplea también el corte láser para garantizar una visión óptima. Por otro lado, en el caso de los cascos jet, se utiliza un método de corte a mano para lograr el mismo resultado.
El control de calidad es un paso fundamental en cada etapa del proceso de producción. Se realizan rigurosas pruebas y controles para verificar la calidad de los materiales, la resistencia del casco y su capacidad para proteger al usuario en caso de impacto. Estas pruebas se llevan a cabo siguiendo las normas y regulaciones establecidas por las autoridades competentes.
Además del control de calidad en la fabricación, se realizan también inspecciones exhaustivas antes de la comercialización de los cascos. Estas inspecciones finales se encargan de verificar nuevamente la calidad de los acabados, asegurando que no haya defectos visibles y que todos los componentes estén correctamente ensamblados.
El toque final y el envío
El último paso en la fabricación de un casco es el toque final y el proceso de envío. Estos pasos son cruciales para asegurar que el casco esté listo para su uso y llegue a su destino en perfectas condiciones. Aquí te contamos en detalle qué sucede en esta etapa final.
Cocción para compactar el casco
Una vez que el casco ha sido moldeado y ensamblado, se somete a un proceso de horneado a una temperatura de 100 grados Celsius durante tres horas. Este horneado ayuda a compactar el material del casco y asegura su resistencia y durabilidad.
Pulido con piedra
Después del horneado, se aplica un proceso de pulido utilizando piedra. Este pulido ayuda a reforzar aún más el casco, eliminando imperfecciones y creando una superficie lisa y uniforme. El pulido también ayuda a resaltar el brillo y la apariencia estética del casco.
Limpieza, imprimación y pintura
Una vez que el casco ha sido pulido, se realiza una limpieza exhaustiva para eliminar cualquier residuo o partícula que pueda haber quedado. Luego, se aplica una capa de imprimación para preparar la superficie del casco antes de la pintura.
Finalmente, el casco se recubre con dos capas de pintura en aerosol, lo que no solo contribuye a su apariencia visual, sino que también proporciona una capa adicional de protección contra el desgaste y los elementos externos.
Una vez completado el proceso de pintura, el casco está listo para su envío. Se embala cuidadosamente para evitar cualquier daño durante el transporte y se envía al cliente. Cada casco se envía con el máximo cuidado y se garantiza que llegue en perfectas condiciones.
Con el toque final y el proceso de envío, se concluye la fabricación de un casco de alta calidad. Cada paso, desde el moldeado hasta el pulido y la pintura, se realiza con precisión y atención al detalle para asegurar que el casco cumpla con los estándares de calidad más altos. Así, los usuarios pueden disfrutar de una protección confiable y un diseño atractivo al usar su casco.
La pasión y dedicación de Arai
Arai es una empresa familiar pequeña sin accionistas ni juntas directivas. Esta característica le permite tomar decisiones basadas en su visión y misión, sin la presión de maximizar los beneficios para los accionistas. En Arai, el enfoque está en la calidad y la seguridad en lugar de la cantidad de ventas.
El personal de Arai está compuesto por empleados competentes y eficientes que son apasionados por su trabajo. Cada miembro del equipo tiene un profundo conocimiento de su área de expertise y está comprometido con la excelencia en su desempeño. El espíritu de equipo y la colaboración son elementos clave que impulsan la innovación y el éxito de la empresa.
Arai se enorgullece de ser conocida como el fabricante de cascos más seguro en lugar de ser el que más vende. La empresa se ha comprometido a brindar la máxima protección a sus clientes, independientemente del costo o los beneficios financieros. Esto refleja su pasión y dedicación por la seguridad de los motociclistas y otros usuarios de cascos.
En un mercado donde la competencia se enfoca principalmente en las ventas y el beneficio económico, Arai destaca al priorizar la calidad y la seguridad. Esta elección demuestra su compromiso con los valores fundamentales de la empresa y su deseo de marcar la diferencia en la industria.
El legado de Arai
Arai es una marca de cascos reconocida en el mundo de las motocicletas. Sin embargo, Arai no es solo una marca de renombre, sino también una empresa que se enorgullece de su historia y su legado.
Una de las características destacadas de Arai es su equipo de empleados. La mayoría de los 400 empleados de Arai comparten una pasión común: son motociclistas. Esta conexión personal con el mundo de las motocicletas añade una dedicación y una pasión únicas a su trabajo. Cada empleado entiende la importancia de crear productos de calidad excepcional porque saben que ellos mismos confían en ellos para su propia seguridad en el camino.
Arai también se enorgullece de mantenerse fiel a sus principios originales. A lo largo de su historia, la empresa ha mantenido un compromiso inquebrantable con la calidad, el diseño icónico y la seguridad en cada uno de sus cascos. No importa cuánto tiempo pase, Arai siempre se esfuerza por superar las expectativas de sus clientes y mantener la esencia de su marca intacta.
Los cascos Arai son reconocidos en todo el mundo por su calidad y diseño icónico. Cada casco es meticulosamente creado utilizando los mejores materiales y tecnología de vanguardia. Los diseñadores de Arai se esfuerzan por encontrar el equilibrio perfecto entre estilo y funcionalidad, creando cascos que no solo se ven bien, sino que también brindan una protección óptima para los motociclistas.
El compromiso de Arai con la seguridad es inquebrantable. Cada casco es sometido a rigurosas pruebas y está diseñado para cumplir y superar los estándares de seguridad más exigentes. Arai entiende la importancia de proteger a los motociclistas durante sus viajes y se esfuerza por proporcionar cascos que brinden la máxima protección.
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